Rowenta fait le pari du Made in France pour ses aspirateurs balais : visite guidée de son usine

L’usine Rowenta de Vernon, située en Normandie, est aujourd’hui au cœur d’une initiative ambitieuse : la relocalisation en France de la production des aspirateurs balais X-Force Flex. Ce tournant stratégique vise à répondre aux nouvelles attentes des consommateurs et à renforcer la flexibilité industrielle de la marque. Lors de notre visite, nous avons pu découvrir les coulisses de cette usine historique, comprendre les défis liés à cette relocalisation et observer de près les innovations mises en place pour optimiser le processus de fabrication.

Une usine historique au service de l’innovation

L’usine de Vernon fait partie intégrante du paysage industriel français depuis plusieurs décennies. Créée en 1986, elle a toujours été spécialisée dans la fabrication d’aspirateurs, d’abord avec les modèles traîneaux, qu’ils soient avec ou sans sac. Aujourd’hui, le site couvre une superficie de cinq hectares et emploie 220 collaborateurs. Il dispose de moyens de production modernes avec cinq lignes d’assemblage, une cabine de peinture et vingt-cinq presses à injection plastique.

Jusqu’en 2024, la production du site se concentrait principalement sur les aspirateurs traîneaux. Toutefois, avec l’évolution du marché et la demande croissante pour les aspirateurs balais sans fil, le groupe Seb, propriétaire de Rowenta, a pris la décision d’industrialiser ce type de produits en France. En mars 2023, la production du Rowenta X-Force Flex 13.60 a ainsi démarré sur les lignes de fabrication de Vernon, marquant un tournant majeur pour l’usine. Un nouveau modèle, le Rowenta X-Force Flex 14.8, est déjà prévu pour 2025 avec des améliorations en termes de performances et d’autonomie.

Un mode de production innovant et plus efficace

L’une des grandes innovations mises en place dans l’usine de Vernon concerne l’organisation de l’assemblage des aspirateurs balais. Traditionnellement, la fabrication repose sur un travail séquentiel où chaque opérateur prend en charge une tâche spécifique avant de passer l’appareil à un collègue. Ce modèle, bien que répandu, présente certaines limites, notamment en termes de contrôle qualité et de flexibilité.

À Vernon, Rowenta a adopté une méthode différente : chaque opérateur assemble l’entièreté d’un aspirateur balai, du début à la fin. Ce mode de production présente plusieurs avantages. Tout d’abord, il favorise une meilleure appropriation du produit par les opérateurs, qui sont ainsi plus impliqués dans la qualité finale de l’aspirateur. Ensuite, il permet de limiter les pertes de temps liées aux transitions entre les postes et optimise chaque geste de montage.

Par ailleurs, les postes de travail ont été conçus pour offrir une meilleure ergonomie. Les opérateurs peuvent travailler debout ou assis selon leurs préférences, et les tâches ont été pensées pour minimiser les efforts physiques répétitifs. Cette approche contribue à améliorer les conditions de travail tout en garantissant une production plus fluide et efficace.

La fabrication des pièces plastiques : précision et flexibilité

L’un des atouts majeurs de l’usine de Vernon réside dans sa capacité à produire en interne une grande partie des pièces plastiques nécessaires à l’assemblage des aspirateurs. Grâce à ses vingt-cinq presses à injection plastique, le site est en mesure de fabriquer aussi bien de petites pièces techniques que des éléments volumineux, comme le corps principal de l’aspirateur.

Le processus d’injection suit un protocole précis. Chaque pièce est moulée à partir de granulés de plastique, mélangés à des colorants pour obtenir la teinte souhaitée. L’un des avantages de cette fabrication locale est la possibilité d’adapter les couleurs des pièces au dernier moment, en fonction des besoins des distributeurs et des références en cours de production. Cela permet d’optimiser la gestion des stocks et de proposer des séries spéciales sans contrainte logistique.

Le taux de rebut sur cette chaîne de production est extrêmement faible, inférieur à 1%. Les pièces non conformes sont immédiatement recyclées.

Un engagement écologique renforcé

En plus de la gestion optimisée des déchets de production, Rowenta met en place plusieurs initiatives visant à réduire l’empreinte environnementale de ses produits. L’un des premiers changements concerne l’utilisation de plastiques recyclés dans la fabrication des aspirateurs. À terme, ce modèle sera décliné avec une part encore plus importante de matériaux réutilisés.

L’emballage a également été repensé pour éliminer totalement le plastique. Les composants sont désormais conditionnés dans des sacs en papier, tandis que les protections en polystyrène ont été supprimées au profit de solutions plus durables.

Enfin, la production locale permet une réduction significative de l’impact carbone lié au transport des produits. Là où un aspirateur fabriqué en Chine doit parcourir plusieurs milliers de kilomètres avant d’arriver en magasin, ceux assemblés à Vernon bénéficient d’un circuit logistique bien plus court.

Une production en forte croissance et un avenir prometteur

Rowenta nous a annoncé que le X-Force Flex 13.60 a dépassé leurs attentes. Ce succès confirmerait ainsi l’intérêt du public pour ce modèle fabriqué en France. En l’espace d’un an, la production a progressivement augmenté, mobilisant aujourd’hui une quarantaine d’opérateurs dédiés à l’assemblage de cet aspirateur balai. Face à cette demande, la marque prévoit de doubler la production d’ici 2025 avec l’arrivée du X-Force Flex 14.8, qui promet une puissance et une autonomie accrues.

Le groupe Seb a investi un milliard d’euros sur cinq ans pour moderniser ses sites de production en France, dont une partie pour l’usine de Vernon. Cet investissement témoigne de la volonté de pérenniser cette relocalisation et de continuer à développer de nouvelles gammes de produits fabriqués en Europe.

Un produit conçu pour durer avec une garantie de réparabilité

Un autre engagement fort de Rowenta concerne la réparabilité de ses produits. Rowenta s’engage à garantir la disponibilité des pièces détachées pendant 15 ans. Le site de Vernon conserve d’ailleurs les moules des pièces plastiques, même pour des modèles qui ne sont plus en production, afin de pouvoir fabriquer de nouvelles pièces si nécessaire.

De plus, le prix des réparations a été calculé pour qu’il ne dépasse pas 50% du prix d’un appareil neuf, une garantie censée inciter les consommateurs à privilégier la réparation plutôt que le remplacement.

Un modèle de relocalisation réussi

La visite de l’usine Rowenta de Vernon illustre parfaitement les défis et les avantages de la relocalisation industrielle en France. Si certains composants restent importés, la fabrication et l’assemblage local apportent une meilleure flexibilité, un contrôle qualité renforcé et un engagement environnemental notable. Avec un succès grandissant sur le marché, l’usine de Vernon semble bien partie pour devenir un pilier central de la stratégie industrielle de Rowenta.